Ленточно-пильный станок своими руками.

Сразу предупреждаю – не путать с ленточной пилорамой, хотя принцип работы одинаков, разница в конструктиве.

Для работы с древесиной нужен не только ручной инструмент, но и электро.
Хотя не весь электроинструмент сможет иной раз удовлетворить наши требования.
Выход – станок.

И тут выясняется, что хорошие станки дороги, ну а дешевые и не нужны.

Но есть еще одно решение проблемы – сделать самому. 

Очень хотелось «ленточку», но, как говорится – руки не доходили.
Полазал по инету, посмотрел отзывы мастеров о заводских моделях, прикинул
их возможности (характеристики) и пришел к выводу, что надо делать самому и
с такими данными, которые бы устроили меня.

Пошарил по загашникам, прикинул, что у меня есть, чего не хватает и вышло, что нет ничего такого, что может воспрепятствовать моему плану.

Сразу хочу оговориться – никаких чертежей нет и не было, всё в голове: «варилось», прикидывалось.
Размечал и сваривал по месту

Решено, сделано.
Главное – от чего «плясать», решил —  от шкивов и их крепления.
Шкивы делал из фанеры 20мм, получил размеры 400мм*40мм.
Подшипники впрессовал при помощи тисков, по два на шкив.
Первый вариант шкивов с одним подшипником меня не устроил,  переделывал.

Пока клеил круги, заказывал токарю оси для подшипников, делал узел натяжения ведомого шкива.
И вот что у меня получилось

Вверху виден узел сброса напряжения пильного полотна.
Очень удобно, поработал, нажал рычаг, полотно ослабло.
Надо еще поработать, отжал рычаг и восстановился натяг отрегулированный полотна.

Дальше, больше.

Прикинул нужную высоту пропила, получил размер от центров осей и приступил к сварке основной рамы.
Несущая – металлический профиль 100мм*50мм и длиной 200см.
Покупал с запасом, но вышло так, что оказалось как раз.
Поперечины– уголок 50мм*50мм.
Лапы основы – швеллер 100мм*50мм.

Получилось мощно, но и станок не хала-бала.

 Следующая операция размещение и крепление электродвигателя:

Двигатель – трехфазный (380в есть в наличии), 1450об/мин, 2,2 квт.
Шкивы делал из фанеры же 20мм.
Шкив ведущего обрабатывал после крепления непосредственно на колесе.
Шкив двигателя проточил прямо на двигателе во избежание биения.
Ремень клиновидный.

Тут образовалась проблема: пильные полотна.

Готовых полотен я не нашел под мой размер, но палазав по сети я нашел

фирму, которая сваривает полотна по размерам заказчика.

Написал, мне ответили и сразу взяли заказ.

Размер у меня вышел – 3330мм.

За все про все заплатил 3.200 – это три полотна (6мм, 9,5мм и 13мм — волчий зуб), пересылка почтой.

На днях должен получить, отслеживал по идентификатору.

После устанавливал и выравнивал стол.
Полотен еще не было и взял телефонный провод, скрутил по размеру.
Натянул на шкивы, получилось сносно.
Правда в процессе настройки поменял на склепанную металлическую тарную ленту.

  

Дальнейшее пошло проще.

Обшивал всё фанерой 10мм, попутно делал защиту пильного полотна и сделал
нижний и верхний демпферы для того же полотна.

– верхний, подвижный демпфер

Нижний демпфер и лоток отвода опилок с щетками для очистки полотна –

Щетки –  зубные щетки, можно и б/у.

Образовалась ниша над двигателем, которую заполнил двумя ящиками под инструмент.

Обработал шкурочкой, покрасил и в итоге получилось вот такое чудо:

     

Покрашен в один слой, нужен второй слой, не равномерно прокрашен.

Завтра должны прибыть заказанные полотна, буду испытывать станок!

P.S.

Полотна пришли!

Сразу поставил на станок, обкатал, отрегулировал все узлы и доволен до ужаса!
Даже сам не ожидал такого результата.
К слову сказать, полотна качественные, сделали ребята во время.